Współczesne technologie pozwalają nam znacznie skracać i ułatwiać wykonywanie codziennych czynności. Nawet czas dostarczenia przesyłki z jednego krańca świata na drugi – przykładowo z Chin do odległych zakątków szwajcarskich Alp – zajmuje zaledwie kilka dni. Co jednak zrobić w sytuacji, w której serwisant musi przebyć tysiące kilometrów, aby naprawić drobną usterkę? Okazuje się, że można znaleźć dużo prostsze rozwiązanie!
Zdarza się, że naprawy wymaga urządzenie oddalone od serwisu o dziesiątki tysięcy kilometrów. Trudno jest w takiej sytuacji przetransportować rozbudowane maszyny przez pół świata. Nie zawsze możliwy jest też dostatecznie szybki przyjazd serwisanta. Nie mówiąc już o usterkach maszyn znajdujących się głęboko pod ziemią. We wszystkich tych przypadkach rozwiązanie przynoszą najnowsze technologie. Dzięki zaawansowanym narzędziom, takim jak inteligentne okulary, serwisant może pomóc w naprawie usterki w sposób zdalny, a co więcej – może też połączyć się z dodatkowym ekspertem, by zasięgnąć porady. Zdalna konserwacja to także oprogramowanie, które uruchamia proces naprawy oraz – co najważniejsze – przewidywanie usterek.
Big Data i digital twins
W coraz bardziej zautomatyzowanym świecie kluczowego znaczenia nabiera dostęp do danych oraz efektywność prowadzonych działań. „Cyfryzacja jest niewątpliwie paradygmatem naszych czasów. Już dzisiaj istnieją jednostki połączone z siecią, które intensywnie zoptymalizowały pracę działów oraz sporadycznie – inteligentne fabryki” – mówi dr Karl-Ulrich Köhler, przewodniczący zarządu firmy Rittal. Dane są kluczowym elementem nowoczesnego przemysłu. Dzięki gromadzeniu i przetwarzaniu danych można tworzyć tzw. cyfrowe bliźniaki (ang. digital twins), czyli wirtualne odpowiedniki obiektów fizycznych, pozwalające symulować, testować i optymalizować procesy zachodzące w rzeczywistych fabrykach. Obecnie jest to jeden z najważniejszych elementów procesu produkcji. Utrzymanie całościowej perspektywy procesu jest trendem nie tylko w produkcji, lecz także w zarządzaniu informacją. Dzięki tej technologii praca przebiega sprawniej i efektywniej, umożliwiając zaangażowanie w projekt osób z całego świata. „Potencjał cyfryzacji ujawnia się dzisiaj szczególnie w firmach działających na płaszczyźnie międzynarodowej: konstrukcja, produkcja i montaż odbywają się w różnych miejscach, w zależności od kompetencji i podziału zadań” – wyjaśnia dr Köhler.
Centrum innowacji
Dobrym przykładem firm łączących procesy fizyczne i cyfrowe jest Rittal Innovation Center w Haiger. Licząca 1 200 metrów kwadratowych hala wystawienniczo-targowa dzięki zastosowaniu budowy aparatury sterowniczej i rozdzielczej, działa niczym prawdziwa fabryka. Jest to również centrum edukacyjne, gdzie testuje się w praktyce nowe pomysły. Klienci i twórcy technologii Rittal i Eplan mogą omówić wszystkie etapy procesu bezpośrednio na „stacjach” produkcyjnych. Praca w centrum pozwala na opracowanie odpowiednich rozwiązań problemów, które mogą pojawić się w przyszłości, a także daje wgląd w procesy produkcyjne – od inżynierii, dostawy materiałów, przygotowania i obróbki części, po rzeczywisty produkt końcowy.
Ułatwieniem w procesie serwisowania jest także nowa platforma Rittal. Dzięki niej możliwe jest nie tylko zgłoszenie usterki, ale także zamówienie konkretnej usługi w krótkim czasie – odpowiedź na zgłoszenie przychodzi w ciągu 24 godzin. Sami serwisanci pojawią się zaś u zamawiającego nie później, niż po 3 dniach. Ekipy serwisowe autoryzowanego serwisu Rittal specjalizują się między innymi w chłodnictwie przemysłowym (serwis chłodziarek, agregatów, wymienników), instalacjach IT (instalacje hydrauliczne, montaż, uruchomienie) oraz zasilaczach UPS. Jaka jest przewaga autoryzowanego serwisu od lokalnego? Odpowiednie kompetencje i wiedza techniczna serwisantów, dostęp do wszystkich części zamiennych, serwis na całym świecie. A to tylko kilka przykładów.
Więcej informacji o usługach serwisowych znajdziecie Państwo na stronie: www.serwis.rittal.com.pl
Skomentuj